Kriyojenik pamuk temizleme teknolojisi ilk olarak 1950'lerde icat edildi. Kriyojenik pamuk temizleme makinelerinin geliştirme sürecinde üç önemli dönem yaşandı. Bu makalede genel bir anlayış edinmek için okumaya devam edin.
(1) İlk kriyojenik çapak alma makinesi
Dondurulmuş tambur, dondurulmuş kenar bantlama için çalışma kabı olarak kullanılır ve başlangıçta soğutucu olarak kuru buz seçilir. Onarılacak parçalar, muhtemelen bazı uyumsuz çalışma ortamlarının eklenmesiyle birlikte tambura yüklenir. Tamburun içindeki sıcaklık, ürünün kendisi etkilenmeden kalırken kenarların kırılgan hale geldiği bir duruma ulaşacak şekilde kontrol edilir. Bu hedefe ulaşmak için kenarların kalınlığı ≤0,15 mm olmalıdır. Tambur, ekipmanın ana bileşenidir ve sekizgen şeklindedir. Önemli olan, dışarı atılan ortamın çarpma noktasını kontrol ederek, tekrarlayan bir yuvarlanma sirkülasyonunun gerçekleşmesini sağlamaktır.
Tambur saat yönünün tersine dönerek takla atar ve bir süre sonra çapak kenarları kırılgan hale gelir ve kenar işleme tamamlanır. Birinci nesil donmuş kenar işlemenin kusuru, özellikle ayırma çizgisinin uçlarında kalan çapak kenarları olmak üzere, eksik kenar işlemedir. Bu, yetersiz kalıp tasarımı veya ayırma çizgisindeki kauçuk tabakasının aşırı kalınlığından (0,2 mm'den fazla) kaynaklanır.
(2) İkinci kriyojenik çapak alma makinesi
İkinci kriyojenik çapak alma makinesi, birinci nesile göre üç iyileştirme içermektedir. Birincisi, soğutucu madde sıvı nitrojen ile değiştirilmiştir. Süblimasyon noktası -78,5°C olan kuru buz, silikon kauçuk gibi bazı düşük sıcaklıkta kırılgan kauçuklar için uygun değildir. Kaynama noktası -195,8°C olan sıvı nitrojen ise her türlü kauçuk için uygundur. İkincisi, kesilecek parçaları tutan kapta iyileştirmeler yapılmıştır. Taşıyıcı olarak dönen bir tambur yerine oluk şeklinde bir konveyör bant kullanılmıştır. Bu, parçaların olukta dönmesini sağlayarak ölü noktaların oluşumunu önemli ölçüde azaltır. Bu, yalnızca verimliliği artırmakla kalmaz, aynı zamanda kenar işleme hassasiyetini de artırır. Üçüncüsü, çapak kenarlarını gidermek için yalnızca parçalar arasındaki çarpışmaya güvenmek yerine, ince taneli püskürtme malzemesi kullanılmıştır. 0,5~2 mm partikül boyutuna sahip metal veya sert plastik peletler, parçaların yüzeyine 2555 m/s doğrusal hızda püskürtülerek önemli bir darbe kuvveti oluşturur. Bu iyileştirme, işlem süresini önemli ölçüde kısaltıyor.
(3) Üçüncü kriyojenik çapak alma makinesi
Üçüncü kriyojenik çapak alma makinesi, ikinci nesile dayalı bir iyileştirmedir. Kesilecek parçalar için kullanılan kap, delikli duvarlara sahip bir parça sepetiyle değiştirilmiştir. Bu delikler, mermilerin deliklerden sorunsuz bir şekilde geçmesini ve yeniden kullanılmak üzere ekipmanın üst kısmına geri düşmesini sağlamak için sepetin duvarlarını yaklaşık 5 mm çapında (mermilerin çapından daha büyük) kaplar. Bu, yalnızca kabın etkili kapasitesini genişletmekle kalmaz, aynı zamanda darbe ortamının (mermilerin) depolama hacmini de azaltır. Parça sepeti, kesme makinesinde dikey olarak konumlandırılmamış, belirli bir eğime (40°~60°) sahiptir. Bu eğim açısı, iki kuvvetin birleşimi nedeniyle sepetin kenar alma işlemi sırasında şiddetli bir şekilde dönmesine neden olur: biri sepetin kendi dönmesinden kaynaklanan dönme kuvveti, diğeri ise mermi darbesinden kaynaklanan merkezkaç kuvvetidir. Bu iki kuvvet birleştiğinde, 360°'lik çok yönlü bir hareket meydana gelir ve parçaların çapak kenarlarının her yönde eşit ve tamamen giderilmesini sağlar.
Yayın tarihi: 08 Ağustos 2023
